„Audi“ gamyklos – laboratorijos, kur karaliauja robotai

Pasaulyje yra galybė automobilių gamintojų, kurie stengiasi palenkti potencialius pirkėjus į savo pusę. Todėl mes nuolat girdime apie naujausias technologijas, saugumo ir patogumo patobulinimus naujose mašinose. Tačiau tai tėra galutinis produktas ir mes dažnai nepastebime procesų, kurie vyksta iki tol, kol automobilis nurieda nuo konvejerio.

Įmonės nuolat tobulina ir gamybos procesą tam, kad galutinis produktas savo kaina ir kokybe galėtų sėkmingai konkuruoti dėl potencialių pirkėjų dėmesio. „Audi“ šiuo atžvilgiu vienas inovatyviausių automobilių gamintojų pasaulyje, nes per pastaruosius metus pateikė daugiausia naujienų apie gamybos proceso patobulinimus. Šis straipsnis apžvelgia įdomiausias naujoves „Audi“  gamyklose, kurių automobilių kultūros mėgėjai įprastai nepastebėtų.

Neišvengiamas robotizavimas

Robotai automobilių gamyklose jau seniai nėra naujovė. Bet „Audi“  juos naudoja kaip darbuotojų asistentus ir panaikino saugumo barjerus tarp žmogaus ir roboto.

Prieš metus „Audi“  pristatė naują darbo su robotais sistemą. Žinoma, robotai automobilių gamyklose nėra jokia naujovė. Priešingai – tik patys mažiausi gamintojai apsieina be jų pagalbos, o ir tuo atveju, jei automobilis yra surenkamas rankomis, dažnai atskiras dalis gamina kompiuterizuotos mašinos. Tačiau „Audi“ nusprendė, kad robotai ir žmonės gali dirbti kartu ir pagrindinėje kompanijos gamykloje Ingolštate tarp jų panaikino barjerus.

Kaip kompanija teigė pranešime spaudai, tai yra tik pagalba įprastiems „Audi“  darbuotojams – robotas ir žmogus dirba kaip bendradarbiai. Šioje sistemoje ilga mechaninė ranka su integruota kamera bei siurbtuku padavinėja darbuotojui dalis, kurias šis turi sumontuoti į gaminamą automobilį.

Kitais žodžiais tariant, robotas veikia tik kaip žmogaus asistentas surinkimo procese. „Audi“ šia naujove siekia palengvinti darbuotojų dalią. Anksčiau darbininkai turėdavo atsitraukti nuo surinkinėjamo automobilio, pasilenkti ir pasiimti reikiamas dalis. Dabar didžiąją šio darbo dalį atlieka robotas – jis žino, kas bus montuojama po ko, paima reikiamą komponentą ir ištiesia jį darbuotojui taip, kad šiam būtų patogu paimti.

„Audi“ teigia, kad šis patobulinimas kompanijos gamyklose taip pat įrodo, kad robotai nepakeis žmonių, bet taps „Audi“ pagalbininkais. Tačiau naujovės čia, žinoma, nesibaigia.

Prilipusi kėdė

Tokia kėdė nevaržo judesių, suteikia reikiamą paramą ir leidžia darbuotojams prisėsti bet kuriuo metu, bet kurioje vietoje.

Patogumas darbo vietoje „Audi“  yra neįtikėtinai svarbus. Pernai įmonė gamyklose pradėjo naudoti specialius egzoskeletus, kurie leidžia darbuotojams prisėsti bet kurioje vietoje.

Iš esmės, tai yra prie žmogaus kūno tvirtinama kėdė. Ji turi specialius paminkštintus paviršius, kurie prilaiko sėdmenis ir šlaunis, bei specialius anglies pluošto ir plastiko mišinio strypus, kurie išlaiko visą kūno svorį, kuomet darbuotojas nusprendžia prisėsti. Egzoskeletas prie kūno tvirtinamas diržais, sveria vos 2,4 kilogramo ir nevaržo judesių.

Šiuo moderniu sprendimu „Audi“ pakeičia įprastas kėdes – dabar darbuotojai gali prisėsti bet kuriuo metu ir bet kurioje vietoje. Teigiama, kad tai sumažina kojoms tenkančią apkrovą ir turėtų padėti išvengti sveikatos problemų.

Virtuali realybė

Virtualios realybės sistema leidžia inžinieriams išbandyti būsimo automobilio surinkimo procesą tam, kad įsitikintų, kad jų sumanymas veikia ir gamyklų darbuotojams nekils didelių sunkumų.

„Audi“ diegia patobulinimus visose automobilio gamybos stadijose. Dar prieš pradedant surinkinėti galutinį produktą, jis turi būti suprojektuotas ir sumodeliuotas kompiuteriu. Tam, kad šis procesas vyktų sklandžiai ir atsakingi darbuotojai galėtų geriau įsivaizduoti būsimą automobilį, „Audi“ sukūrė virtualią mašinų surinkimo sistemą. Tai yra 3D projekcija, kurios pagalba žmonės, kuriantys naują mašiną, gali patikrinti surinkimo procesą.

Sistema atpažįsta rankų gestus, todėl inžinierius gali virtualiai sukonstruoti automobilį, kad patikrintų, ar procesas yra įmanomas ir ar bus patogus gamyklos darbuotojams. Sistema naudoja įvairias technologijas – su ja dirbantis inžinierius dėvi specialią apyrankę, kuri atpažįsta rankų ir pirštų judesius ir siunčia šią informaciją į centrinį kompiuterį.

Kambario lubose yra įmontuota ir infraraudonųjų spindulių kamera, pasiskolinta iš „Kinect“ sistemos, naudojamos „Xbox“ žaidimų konsolėse, kuri stebi naudotojo padėtį kambaryje. Ir, žinoma, projektoriai, kurie ant grindų ir sienos pavaizduoja kuriamą automobilį. Tam, kad visiškai pasinertų į virtualią realybę, inžinieriai turi naudoti ir 3D akinius. Manoma, kad šia sistema išbandžius būsimą surinkimo procesą, vėliau galima išvengti nepatogumų gamyklose.

Lokomotyvas – hibridinis

Kiek netikėtas keturių žiedų savininkas – hibridinis lokomotyvas yra tylesnis ir draugiškesnis aplinkai nei įprasti įrenginiai.

Visi žinome, jog didieji automobilių gamintojai turi keletą didžiulių gamyklų. Tai reiškia, kad logistika yra vienas iš pagrindinių galvosūkių – paruoštos detalės turi laiku pasiekti surinkimo linijas, o užbaigti automobiliai turi greitai palikti gamyklą, kad pasiektų naujuosius savininkus.

Tam, kad geriau įsivaizduotumėte, kokio dydžio šios gamyklos yra ir kaip yra išdėlioti svarbiausi logistikos procesai, galime paminėti, jog „Audi“ gamykloje Ingolštate yra net 18 kilometrų geležinkelio bėgių, kuriais kasdien atrieda bent 15 traukinių.

Toks judėjimas neišvengiamai turi įtakos ir gamtai, tačiau kompanija naudoja hibridinį lokomotyvą, kuris ženkliai sumažina į aplinką išskiriamų žalingų dujų kiekį. Kuomet rieda gamyklos pastatų viduje, ši mašina, turinti net tūkstantį arklio galių, neišmeta nė kiek anglies dvideginio – hibridinis lokomotyvas gali dvi valandas dirbti naudodamas vien baterijų teikiamą energiją. Žinoma, tai reiškia, kad pertraukų nuo darbo metu įrenginys įkrovai turi būti prijungtas prie elektros tinklo.

Toks lokomotyvas taip pat yra žymiai tylesnis, o tai darbo aplinką padaro daug patogesne. Laiką, kurį ši mašina praleidžia ilsėdamasi prijungta prie elektros tinklo, atperka tai, kad ji yra dvigubai draugiškesnė aplinkai nei įprasti įrenginiai, o esant reikalui gali veikti vien dyzelinės jėgainės pagalba.

Specialios pirštinės

Specialios darbo pirštinės apsaugo nuo smulkių traumų ar sužeidimų bei sumažina rankų patiriamą stresą.

Dėl patogumo kompanija darbuotojams pagamino specialias pirštines, kurios turėtų perpus sumažinti rankų patiriamą stresą. Iš pradžių šios pirštinės buvo išbandomos darbuotojų, kurie surinkinėja automobilių dureles. Per pamainą jiems tenka sumontuoti apie 300 apdailos elementų, o tai yra didžiulis krūvis rankoms.

Šios pirštinės turėtų sumažinti daromą žalą ir nuovargį. Jos yra pagamintos iš teflono ir svarbiausiose vietose turi specialią smūgius sugeriančią dangą. Elastingas dirželis stabilizuoja riešą, tačiau neturėtų varžyti judesių. Žinoma, kaip ir įprastos darbinės pirštinės, jos taip pat apsaugo rankas nuo smulkių sužeidimų ir traumų, tačiau jas kuriant darbuotojų patogumas ir sveikata buvo pagrindiniai prioritetai.

Autonominiai detales pristatantys robotai palenda po lentynomis, jas pakelia ir atveža į reikiamą vietą. Senkant energijai jie patys sugrįžta į įkrovimo stoteles.

Aukščiau rašėme, kad „Audi“ naudoja robotus palengvinti darbuotojų dalią surinkimo proceso metu – mechaninė ranka paima ir paduoda dalis iš dėžės. Tačiau tai, kaip ši dėžė pasiekia automobilių surinkimo vietas, taip pat yra viena iš „Audi“  naujovių.

Dabar Ingolštate yra testuojama detalių pristatymo sistema, kuri veikia autonomiškai, pagerina efektyvumą, taupo vietą gamykloje ir panaikina poreikį darbuotojams eiti didelius atstumus. Trumpai tariant, tai yra nedideli judrūs robotai, kurie palenda po lentynomis su detalėmis, jas pakelia ir atveža į specialią vietą, kur jas gali perimti darbuotojai.

Sistema veikia visiškai savarankiškai, be jokio žmogaus įsikišimo. Robotai bevieliu ryšiu gauna nurodymus iš centrinio kompiuterio ir tuomet orientuojasi pagal ant grindų išdėstytus QR kodus. Žmonės robotams nėra reikalingi netgi tuomet, kai senka jų baterijos – pajutęs, kad liko mažiau nei 40 proc. energijos, robotas pats grįžta į įkrovimo stotelę. Pilnai įkrauti jie gali pasiekti 3,6 km/val. greitį ir vežti net 600 kg svorio.

Po šios sistemos įdiegimo darbininkams nebereikia eiti ilgų atstumų pasiimti detalių ar stumti sunkių vežimų. Dar daugiau, kadangi žmonėms nebereikia taip dažnai vaikščioti detalių paskirstymo patalpoje, lentynos gali būti sustatytos šalia viena kitos. Taip sutaupomas ketvirtadalis „Audi“ gamyklos erdvės.

---